軟泡常見問題及解決方案

在實際發泡生產中遇到的額事故與問題是多樣的,每個事故的生產都是由多方面因素造成的。在復雜因素造成的事故分析中,一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。下面匯總瞭經常遇到的一些事故及原因。

1、焦心(反應中心溫度超過原料抗氧化溫度)

(1)聚醚多元醇質量有問題:生產儲運過程中使產品中水份超標,過氧化物、低沸點雜質含量過高,金屬離子濃度過高,配用抗氧劑種類和濃度不當;

(2)配方:低密度配方中,TDI指數過高,發泡劑中水與物理發泡劑比例不當,物理發泡劑量偏少,水過量;

(3)氣候影響:夏季氣溫高,散熱慢,料溫高,空氣濕度大,反應中心溫度超過抗氧化溫度;

(4)存放不當:當TDI指數升高時,後熟化時堆積的熱能增大致使內部溫度升高而焦心。

2、壓縮變形大

(1)聚醚多元醇:官能度小於2.5,環氧乙烷比例大於8%,小分子組分多,不飽和度大於0.05mol/kg;

(2)工藝條件:反應中心溫度過低或過高,後熟化不好,沒能完全反應或有部分焦心;

(3)工藝配方:TDI指數過低,矽油辛酸亞錫過量,泡沫通氣量低,閉孔率高。

3、泡沫過軟(同密度下硬度下降)

(1)聚醚多元醇:官能度低,羥值低,相對分子質量大;

(2)工藝配方:辛酸亞錫量少,凝膠反應速度慢,在錫用量相同情況下,水量少,物理發泡劑多,矽油活性高用量大,TDI指數低。

4、泡孔粗大

(1)混料不好;混料不勻,乳白期短;

(2)工藝配方:矽油用量低於下限,辛酸亞錫用量少和活性差,凝膠速度慢。

5、高於設定密度

(1)聚醚多元醇:活性低,相對分子質量大;

(2)工藝配方:矽油用量低於下限值,TDI指數低,發泡指數低;

(3)氣候條件:氣溫低,氣壓高。

6、塌泡孔洞(發氣速度大於凝膠速度)

(1)聚醚多元醇:酸值嚴重超標,雜質多,活性低,相對分子量大;

(2)工藝配方:胺用量多錫用量少,TDI指數低,在同樣錫用量時TDI指數過高,發氣速度大於凝膠速度,骨架強度小而塌泡或出現局部孔洞。

1、閉孔率高

(1)聚醚多元醇:環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇;

(2)工藝配方:辛酸亞錫用量多,異氰酸酯活性高,交聯度大,交聯速度快,過多的胺和物理發泡劑

造成泡沫內壓低,泡沫彈性大時不能開孔,TDI指數過大時也會導致閉孔率高.

2、收縮(凝膠速度大於發泡速度)

(1)閉孔率高,冷卻時收縮;

(2)工藝條件:氣溫低,料溫低;

(3)工藝配方:矽油過量,物理發泡劑過量,TDI指數過低.

3、內裂

(1)工藝條件:氣溫低,反應中心溫度高;

(2)工藝配方:TDI指數低,錫多,早期發泡強度高;

(3)矽油活性高,用量少.

4、頂裂(發氣凝膠速度不平衡)

(1)工藝條件:氣溫低,料溫低;

(2)工藝配方:催化劑用量不足,胺用量少,矽油質量不好.

5、底角裂(胺用量過多,發泡速度太快)

表面大孔:物理發泡劑量過大,矽油和催化劑質量差.

6、泡沫低溫性能差

聚醚多元醇內在質量差,在同羥基值,官能度低,不飽和度大,同樣錫用量時,TDI指數低.

7、通氣性差

(1)氣候條件:氣溫低

(2)原料:聚醚多元醇高,矽油活性高;

(3)工藝配方:錫多,或錫用量相同時水與胺含量少,TDI指數高.

8、反彈性差

(1)原料:聚醚多元醇活性高,相對分子質量小,矽油活性高;

(2)工藝配方:矽油量大,錫量多,在相同錫用量時水多,TDI指數高

1、拉伸強度差

(1)原料:低分子聚醚多元醇過多,同羥基值官能度低;

(2)工藝配方:錫少凝膠反應不好,在相同錫用量時,TDI指數高,水少交聯度低.

2、發泡時冒煙

過量胺促使水與TDI反應放出大量熱量,低沸點物質蒸發而冒煙.若不是焦心,則煙氣多數由TDI、

低沸點物質以及聚醚多元醇中的單體環烷烴組成.

3、泡沫帶白筋

發泡和凝膠反應速度快,在連續發泡中傳遞速度慢,局部擠壓而生成致密層,產生白筋現象.應

及時提高傳遞速度,或降低料溫,降低催化劑用量.

4、泡沫酥脆

配方中水多,生成縮二脲多有未溶解於矽油,錫催化劑用差,交聯反應不充分,小相對分子質量聚

醚多元醇含量多,反應溫度過高,醚鍵斷裂降低瞭泡沫強度.

5、泡沫密度低於設定值

發泡指數因計量不準而過大,氣溫高,氣壓低.

6、泡沫有底皮、邊皮、底步空化

錫多胺少,發泡速度慢,凝膠速度快,在連續發泡中帶溫過低.

7、伸長率大

(1)原料:聚醚多元醇活性高,官能度小;

(2)工藝配方:TDI指數低交聯不足,錫多,矽油多;

(3)氣溫高

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